La gestion d’un site de production répond à trois objectifs fondamentaux :
- les prix
- la qualité
- le délai
Dès qu’une usine pêche sur l’un de ces trois facteurs, elle compromet son développement sur le marché et sa pérennité. On comprend aisément la criticité d’un arrêt de production et la hantise des industriels. La maintenance préventive, qu’elle soit systématique ou conditionnelle, permet de réduire la probabilité d’occurrence d’un arrêt de production. Cependant, un processus industriel est un ensemble complexe qui fonctionne comme un être vivant; avec de nombreux rouages, des interconnexions, des dépendances et des liens de causes à effets.
L’information rationalisée est la pierre angulaire pour un outil productif en bonne santé, elle permet outre le pilotage de l’activité, d’alimenter les projets d’amélioration continue, de comprendre et d’analyser les arrêts de production. La capacité d’un industriel à pouvoir reconstituer l’arbre de défaillance afin d’y identifier les signaux faibles de son process est l’un des facteurs clés de succès de sa transformation en usine du futur 4.0 et de sa maintenance prédictive.
Devant la sommité des données générées par les systèmes automatisés et de supervision (SCADA) comment identifier les causes d’arrêts ? Quels outils privilégier pour obtenir l’information rationalisée, pertinente et source de valeur ?
Quelles sont les typologies d’arrêts de production ?
Il est important d’identifier les causes d’arrêts les plus fréquentes au sein d’un site industriel. En préambule, définissons le terme « arrêts de production » ; ces derniers correspondent aux périodes durant lesquelles la chaîne de production est arrêtée. Les arrêts de production sont caractérisés par différents types de causes :
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Temps d’arrêts induits
Les temps d’arrêts induits correspondent à des périodes d’inactivité de la chaîne de production provoquées par des évènements externes à l’entreprise tels que le manque de personnel (absence, réunion, pause…), un défaut d’approvisionnement, saturation des pièces… Ces périodes d’inactivité sont d’ordre organisationnel.
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Temps d’arrêts maintenance
A l’inverse des temps d’arrêts induits, les temps d’arrêts maintenance sont directement liés à la chaîne de production. Ils peuvent être provoqués par une panne ou un dysfonctionnement mécanique mais aussi par une erreur humaine ou un problème de qualité. Ces temps d’arrêts peuvent aussi être planifiés dans le but de contrôler l’outil, le régler ou l’entretenir.
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Temps d’arrêts d’urgence
Les temps d’arrêts d’urgence diffèrent des temps d’arrêts induits car ce type d’évènement mobilise l’équipe de maintenance qui doit identifier la cause de l’arrêt et remettre en état de marche la chaîne de production. Ces incidents sont particulièrement coûteux pour les usines car ils ralentissent voire immobilisent la production du site, dégradent la productivité et affectent la rentabilité.
Comment réduire l’occurrence des arrêts de production
Dans de très nombreux cas, les entreprises industrielles ne prennent pas le temps de chiffrer l’impact de ces incidents car elles n’ont pas en leur possession les outils leur permettant de s’appuyer sur des données tangibles, fiables et quantifiables. Que les arrêts soient impromptus ou planifiés, ils représentent un coût non négligeable pour les usines, pouvant atteindre des milliers voire des millions d’euros journalier. L’outil numérique est la solution pour quantifier les pertes liées aux temps d’arrêts de production. Il constitue une base solide pour suivre les indicateurs de performance en temps réel et mettre en place des plans d’actions.
L’un des indicateurs très simple à suivre est le Taux de Rendement Synthétique (TRS). Il permet de suivre le taux d’utilisation de machines en prenant en compte la production réelle sur la production maximale théorique. Cet indicateur permet de challenger la production car il met en exergue le temps passé versus le temps requis pour produire à une cadence nominale. Ce ratio est très utile pour calculer les pertes liées aux temps d’arrêts.
Les indicateurs de maintenance prédictive industrielle tels que le Main Time Between Failure (MTBF) et le Main Time to Repair (MTR) permettent quant à eux d’identifier les causes possibles de pannes ainsi que le temps moyen entre deux pannes. Ils aident à mieux connaître l’état des équipements et de prévoir les pannes avant qu’elles ne se produisent.
L’automatisation de la collecte, l’historisation et l’exploitation des données automates est la première étape pour évoluer dans une démarche prédictive. Se doter d’une solution Historian permets d’agir sur :
- Temps d’arrêts induits :
- Meilleure organisation de la production, des rapports de production, dashboard, consommable
- Pas de traitement manuel des données, gain de temps et sans erreur
- Temps d’arrêts de maintenance :
- Meilleure visibilité sur la disponibilité des équipements
- Remontée d’information, alertes et notifications en temps réel
- Temps d’arrêts d’urgence :
- Etude de la défaillance, corrélation entre valeur (ex: vitesse du broyeur et qualité produite), remontée dans le temps des valeurs, comparatif de paramètres procédé par rapport à des paramètres plus anciens (jusqu’à 10 ans d’historique)
IBIProd , la solution Historian + MES d’IBITEK apporte une réponse adaptée et évolutive aux besoins des industriels qui souhaitent se faire accompagner dans la mise en place d’un outil performant et source de valeur.
Conçu sur la base d’une expertise électricité, automatisme, instrumentation de plus de 15 ans, IBITEK-Group vous accompagne depuis la rédaction du cahier des charges, jusqu’au déploiement sur site et le raccordement des équipements de terrain si nécessaire.
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